产品质量仲裁检验工作制度(试行) -凯发线上手机app免费下载

篇2：电子公司检验手册：mrb作业办法

　　电子公司检验手册：mrb作业办法

　　一. 适用范围：

　　1.1 进料部分(进料检验判退部分)

　　1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准(差异)，设计规格(功能)及生产技术(结构组合技术)等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。

　　1.1.2采购需求

　　1.2 生产线部分(含已上线之原材料，半成品及成品部分)

　　1.2.1生产线异常，经pe判定为材料不良。

　　二. 目的：

　　对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。

　　三. 定义：

　　3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。

　　3.2 成品： 已完成加工而可以销售之产品。

　　四.说明：

　　4.1进料部分流程

　　物料收料

　　ok

　　iqc检验 原料仓

　　ng

　　qe会签

　　会相关单位召开mrb meeting

　　waive特采 重工/sorting reject

　　4.1.1 iqc将退货讯息以电话方式知会qe和生管。

　　4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开mrb meeting，并以通知qe，由qe召集相关单位(可采用会议形式或会签形式)。

　　4.1.3涉及单位如下：

　　品质异常：生产，品管，生管，qe。

　　如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。

　　4.1.4 mrb会议做出以下决定:

　　4.1.4.1针对退货之不良批,iqc依《不合格品控制程序》处理,由iqc通知生管于2日内要求厂商运回.

　　4.1.4.2重工或sorting

　　针对原材料重工/sorting,经mrb会议于“不合格品处理单”注明重工/sorting方式,由生管通知厂商处理,需经iqc再次检验,如第二次检验仍判退,iqc有权拒收该lot.

　　4.1.4.3特采

　　原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由iqc于材料外箱贴附” 特采”标签并注明mrb no.如确属原材品质不良导致, 可经mrb会议决定追加扣款.

　　4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:

　　a. 用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.

　　b. 量产后未承认:由生管会签工程并release to iqc.

　　4.2生产线品质异常

　　生产线品质异常

　　ipqc判定

　　原材料品质不良

　　qe相关单位召开mrb meeting

　　waive特采 rework/sorting

　　4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知qe.

　　ipqc依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由qe召集相关单位召开mrb meeting.

　　4.2.2涉及单位如下：

　　qe 生管 iqc 仓库 生产

　　如有需要可要求其他相关单位参加。

　　生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量;

　　仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量;

　　生管：提供出货排程。

　　4.2.2.1重工或sorting

　　在制品,半成品及成品重工/sorting,由生产制定rework process,由生管安排重工/sorting.

　　4.2.2.2 waive特采

　　原材料,半成品,成品不符合原定规格而经判定不会影响最终品质者于“不合格品处理单”记录特采,并由iqc材料外箱贴附“特采”标签并注明mrb no，如确属原材品质不良导致，可经mrb会议决定追加扣款。

　　4.3 iqc综合各单位意见,由iqc将“不合格品处理单”发文于各单位(制造,品管,生管,iqc)并存档,各单位须依会议结论执行.

　　4.4 iqc针对品质不良部分依据《不合格品控制程序》执行,开具“纠正和预防措施表”给生管转交厂商并跟催其回复.

　　五.参考文件:

　　5.1 《不合格品控制程序》

　　5.2《 纠正和预防措施控制程序》

　　核 准 审 核 制 订

篇3：电子公司检验手册：成品管制办法

　　电子公司检验手册：成品管制办法

　　一.目的：

　　确保本公司所有产品之品质能合乎客户之要求。

　　二.范围：

　　本公司所生产之所有产品，均适用之。

　　三.职掌：

　　品保单位：负责成品管制之执行及稽核。

　　生产单位：对不合格之成品进行全检及整修。

　　资材单位：负责成品出入库，及库存管理。

　　四.内容

　　出货检验

　　1.oqc人员接到成品待检通知单后，带上检验指导书和检验工具到待检区。

　　2.oqc人员依检验指导书的抽样计划对产品进行外观，尺寸和功能和包装的检查。

　　3.检验依急缓，特急的要在2小时内完成，急件要在4小时内完成，一般件应在8小时内检完。

　　4.经检验合格之成品，oqc在产品或包装规定的位置加盖“qa检验合格章”。

　　5.作成成品检验报告，必要时，应依照客户的要求，提供客户所需要的资料，如全尺寸，功能测试报告或保证书。以上资料一并存档。

　　6.如检验不合格，依照《不合格品控制程序》和《检验控制程序》处理。

　　7.在以下情形下须进行全数检查：

　　(1)产品特殊(有异常发生时)。

　　(2)客户要求，品保单位和制造单位之主管认为有必要。

　　(3)超过一年的库存品。

　　库存品质稽核：

　　1.oqc应定期对库存的储存周期超过一年的成品进行品质稽核。填写检验报告。

　　2.如检验不合格，依照《不合格品控制程序》和《检验控制程序》处理。

　　退回成品检验

　　1.oqc接到产品暂收单后，查检客诉单，带上检验指导书和检验工具到退货区.

　　2.验证退回品的不良和频率。

　　3.提供不良状况和数量给qc组长，由相关人员进行后续的不良分析和必要的纠正预防措施。

　　五.附件

　　1.成品检验报告

篇4：电子公司检验手册：进料检验办法

　　电子公司检验手册：进料检验办法

　　1.目的

　　验证协力厂提供的产品是否满足规定的产品质量要求，确保不合格原材料和外购外协件不投入使用。

　　2.适用范围

　　本办法适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱进厂的检验或试验控制。(包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产)

　　3.职责

　　3.1 品保部：负责进货检验控制。iqc人员负责按《检验指导书》对原材料、外购外协件的进料检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关记录及检验状态标识。

　　3.2 qe：负责原材料标准的制订及检验指导书的制定，并及时作好规范更改的传达。

　　3.3 副经理：负责检验指导书和修订的批准.

　　3.4 采购：负责原材料的采购，并负责不合格原材料的退货及所造成损失的索赔等工作。

　　3.5 生管：负责外购外协件的采购，并负责不合格外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作。

　　3.6 资材：及时做好相关产品标识，作好原材料、外购外协件的入库手续控制。

　　3.7 所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识.

　　4.内容

　　4.1 原材料,外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌示“待检”。

　　4.2 原材料的检验依〈材料分析处理办法〉执行。

　　4.3 iqc可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：

　　----针对协力厂提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告;

　　----根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验;

　　----由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告;

　　----根据事先在质量协议中规定的检验项目，对协力厂所提供产品的质保书或自检报告进行确认

　　4.4 iqc接到〈交验暂收单〉后，带上检验指导书和检验工具和记录单到待检区。

　　4.5 iqc人员依检验指导书的抽样计划对产品进行外观，尺寸和功能和包装的检查。

　　4.6 检验依急缓，特急的要在2小时内完成，急件要在4小时内完成，一般件应在8小时内检完。

　　4.7 iqc应按相关检验指导书或验收标准规定填写各项检验、试验记录或报告并定期整理，连同质量原始凭证存档保管.检验和试验报告等证明文件要有检验人员盖章签字方可有效.

　　4.8 经检验合格之成品，iqc在产品或包装规定的位置贴上合格标签。

　　4.9 检验或试验合格的原材料和外购外协件，iqc填写《交验暂收单》交资材办理入帐手续。

　　4.10 不合格原材料,外购外协件的控制依《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.

　　4.11 检验记录内容

　　a.进货时间分承包方名称、供货批号;

　　b.检验项目，抽样数;

　　c.检验产品名称、零件号/工程等级、供货数量;

　　d.几何尺寸/材质/功能/可靠性检验实测值、判定结果;

　　e.检验日期、检验员签名等.

　　五.附件

　　1.检验记录表

篇5：电子公司首件及制程检验办法

　　电子公司检验手册

　　电子公司首件及制程检验办法

　　一：目的

　　提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

　　二：范围

　　工厂内所有制程，包括压铸，折料，切边，删选，研扫，加工，组装，包装及返工返修。

　　三：内容

　　首件

　　1.首件经作业员自检ok后，填写首末件确认单，并在首件确认台上放合格品一模。

　　2.作业员把首末件确认单和首件样品交给ipqc人员。

　　3.首末件确认单须填写完整。在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记 录栏里填入变更位置。

　　4.ipqc接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行判断和确认。

　　5.判断主要依检验指导书和压铸件外观通则。其中功能一项里要确认材质和是否真空压铸。

　　6.须sqa人员测量的压铸首件尺寸及其它制程须用三次元或投影仪的尺寸，ipqc送至品保室首件确认台待量测篮。sqa依检验指导书进行尺寸量测。

　　7.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。

　　8.其它制程的尺寸，由ipqc量测。量测结果记录于实验(检验)报告。

　　9.需量测人员量尺寸的，ipqc可于1小时后到品保室首件确认台ok篮里拿qe确认过后的首件确认单。其它首末件确认单可随时要qe确认。

　　10.ipqc把最终确认结果反应给作业员。

　　制程

　　1.ipqc人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。

　　2.ipqc须于检验过后的产品上作标记。并填写巡检记录表。

　　3.检验ok的，在巡检记录表上打√;如有不良项目，在巡检记录表上打×;如为可接受的缺陷，可划○。但应通知现场即刻改善。

　　4.其中标准作业项里要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。

　　5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。

　　6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。备注一栏可填上开出的不可格品单号。

　　6.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程部门和生产部门报告.

　　7.qc组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。频率至少1pcs/4h。

　　末件

　　1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首(末)件确认书》.

　　2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.

　　工序入库检验

　　1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.

　　2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.

　　3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.

　　四：附件

　　1.首末件确认单

　　2.巡检记录表