a公司产品法律法规管理程序
1.目的
为使本公司所生产之产品符合有关法律法规之要求，特订立本程序。
2.范围
有关本公司产品之国家法律、法规、行业标准均属本程序管理范围。
3.权责
3.1 营业部
营业部负责向客户搜集并获得其自订的符合本公司产品之标准，及销售地有关本公司产品之法律法规。
3.2 工程部
工程部负责依据外部法律法规制定本公司标准，以及搜寻本公司所在地的有关法律法规及行业标准。
3.3 iso文控中心
负责对营业部、工程部搜集的法律法规及标准等资料之保管工作。
4.定义
(无)
5.作业内容
5.1 法律法规需求鉴定作业流程图见附件一。
5.2 营业部及工程部应在每年的1月份;7月份分别进行搜寻有关法律法规 及行业标准之工作，以掌握最新的有关方面资讯，并根据搜寻结果填写 <法律法规查核表>。
5.3 工程部应将获得的最新资讯，经整理注释后交付iso文控中心，依照《文件与资料管理程序》统一归档管理。
5.4 工程部依据外部搜寻获得的法律法规及标准，并结合公司之实际情况制定公司之相关标准。
5.5 如不需要进行转换，则交付iso文控中心，依照《文件与资料管理程序》发至各部门直接使用。
5.6 质量记录之管理，依据《质量记录管理程序》进行。
6.相关文件
6.1 文件与资料管理程序
7. 使用表单
7.1 法律法规查核表
www.pmceo.com-物业经理人
8. 附件
8.1 法律法规需求鉴定作业流程图
附件一：法律法规需求鉴定作业流程图
篇2：某公司质量方针目标管理程序
公司质量方针目标管理程序
1.目的
为明确本公司质量奋斗目标与方向，特制定本程序。
2.范围
公司各级制定的质量目标及质量方针。
3.权责
3.1 质量方针的制定及质量目标的核准颁布：副总经理;
3.2总体质量目标的拟定：品管部;
3.3分目标拟定：各部门;
3.4质量方针与目标的落实执行：各部门。
4.定义
4.1 质量方针：由公司高层制定的，反映组织在质量管理方面高层的思想以及质量管理工作的奋斗方向与指南。
4.2 质量目标：为落实质量方针而制定的具体的数值化，阶段性的奋斗目标。
5.作业内容
5.1 质量方针与目标管理流程图(见附件一)
5.2 组织最高层，即副总经理在公司质量体系建立时，制定出公司质量方针，以确定公司质量管理的总体方向，在制定方针时应充分考虑以下几点：
5.2.1 力求满足客户需求;
5.2.2 满足法律法规的要求;
5.2.3 结合公司自身及产品特性;
5.2.4 与公司长远发展思路相结合。
5.3 公司方针确立后，应公布方针，各部门组织宣传、学习、贯彻。
5.4 每年12月份由品管部拟定公司的质量总体目标，经总经理审核批准后，各部门根据总体目标，制定部门分目标，以确保总体目标的顺利完成，新订目标应体现逐步改进之思想，并经副总经理核准后颁布执。
5.5 质量方针与目标均应依据《内部沟通管理程序》传达至全体员工 , 以利全体员工参与执行，核准之方针与目标应由iso文控中心依《文件与资料管理程序》分发各部门执行。
5.6 各项目标制定后通过实施，由公司高层及各部门，对其执行效果进行检讨，具体方法依据《内部品质审核管理程序》及《管理审查程序》执行。
5.7 针对检讨结果，如方针与目标不合理，经过修定至合理后颁布执行。
6.相关文件
6.1 内部品质审查管理程序
6.2 管理审查程序
6.3 内部沟通管理程序
6.4 文件与资料管理程序
7.使用表单
无
8.附件
8.1 质量方针与目标管理流程图
附件一 : 质量方针与目标管理流程图
篇3：某公司产品防护控制和管理程序
公司产品防护控制和管理程序
1目的
对产品的搬运﹑包装﹑防护进行控制，以防止产品的品质发生变异。
2范围
本程序适用于所有产品的搬运﹑包装和防护过程中的控制和管理。
3职责
3.1货仓部：对产品的出入仓进行搬运及产品储存过程中的标识和防护。
3.2 生产部：对生产过程中的产品进行搬运，并对产品进行相应的包装和防护。
4定义
本程序所指产品包括原材料、半成品及成品。
5作业内容
5.1 产品防护管理流程图见附件一。
5.2产品的搬运：
5.2.1搬运人员应按"人力资源开发管理程序"经过培训后方可上岗，叉车﹑吊机操作员应取得资格确认。
5.2.2 搬运人员在搬运过程中应对产品的标识﹑包装进行核对。
5.2.3 搬运人员应对不同花式的产品按"搬运作业指导书"规定的相应摆放方式摆放。
5.2.4 搬运人员应依据"搬运作业指导书"规定著装，叉车﹑吊机不得超出承载能力。
5.3 产品的包装：
5.3.1 产品的包装标识依据"产品标识与追溯程序"进行。
5.3.2 对不同产品依据"工艺设计管理程序"之输出文件中要求采用相应的包装材料及包装方式。
5.3.3 包装作业过程中应由作业员依据包装标识或生产通知要求对包装产品的规格﹑重量/数量进行自主检查。
5.3.4 包装作业过程中应注意检查包装材料是否有破损及轻拿轻放产品，防止跌落损坏产品及造成安全事故。
篇4：质量管理体系所有过程产品改进程序
质量管理体系所有过程产品之改进程序
1目的
为持续有效地改进本公司之质量管理体系，特制定本程序。
2范围
本公司质量管理体系所有过程产品之改进，均属本程序之管理范围。
3权责
3.1总负责人：管理代表。
3.2改善议题之选择与实施改善：各部门。
4定义
无
5作业内容
5.1 改善策划与实施管理流程图。(见附件一)
5.2当质量管理体系进行过程中发生异常及客户沟通时，可依照下列程序文件进行处理
5.2.1 客户抱怨时、依照《客户沟通管理程序》进行改善。
5.2.2 过程能力出现差异时、依照《过程能力评定程序》进行处理。
5.2.3 产品质量发生异常时、依照《纠正与预防措施管理程序》进行改善。
5.2.4 质量目标出现异常时、依照《质量方针与目标管理程序》进行改善。
5.2.5 资料分析发现异常时、依照《资料分析管理程序》进行改善。
5.2.6 内部品质审核发现异常时，依照《内部品质审核管理程序》进行改善。
5.3 定期改善策划与实施。
5.3.1 每年12月底由管理代表召集各部门，就下列各方面情况进行分析，并制定下一年度之改进计划。
a 物料损耗
b 生产效率
c 产品品质
d 管理方法
e 其它
5.3.2 依5.3.1中所列事项选定改善议题，并组成改善小组，改善小组长由管理代表指定，小组成员由小组负责人选择，改善小组之活动方式依照《内部沟通管理程序》进行运作。
5.3.3 由改善小组对本小组改善议题之相关数据进行收集，并运用相关统计方法进行分析，制定改善措施，并填写《改善计划书》及《改善可行性分析报告》交管理代表组织相关人员审查改善是否可行。
5.3.4 由改善小组依据《改善计划书》中所制定之改善措施实施改善。
5.3.5 改善措施执行完成后，由改善小组确认改善达成效果，并製作《改善报告书》上呈管理代表及副总经理审批。
5.3.6 改善效果确认已达成改善目标时，必要时依据《文件与资料管理程序》对管理体系文件进行修改或增补。
5.4 相关记录依照《质量记录管理程序》进行保存。
6相关文件
6.1客户沟通管理程序
6.2过程能力评定程序
6.3 质量方针与目标管理程序
6.4资料分析管理程序
6.5纠正与预防措施管理程序
6.6内部品质审核管理程序
6.7质量记录管理程序
6.8 文件与资料管理程序
7表单。
7.1改善报告书
7.2改善可行性分析报告
7.3改善计划书
8附件
8.1 改善策划与实施管理程序流程图
附件一 改进策划与实施管理流程图
确定改善小组
问题发生时改善 识别机会进行改善
议题选择
确定小组工作流程
收集数据
分析数据
方案提出
ng
可行性分析
yes
实施改进
效果评审
ng
符合目标
yes
总结经验
篇5：p公司产品工艺过程之设计程序
p公司产品工艺过程之设计程序
1. 目的
为满足客户要求，规定对工艺设计过程进行有效控制，以确保设计输出符合设计输入。
2. 范围
客户提供产品生产实现所需工艺过程之设计。
3. 权责
3.1 营业部
负责寻找并接受新产品开发要求。
3.2 工程部
负责分析、研究新产品工艺设计和开发的可行性。
3.3 开发小组
负责评审新产品工艺设计和开发是否进行。
4. 定义
4.1 工艺设计是指在新产品之设计和开发时，各个工序的安排过程。
5. 作业内容
5.1 工艺设计作业流程图见附件一。
5.2 开发要求接收
香港营业部接获客户要求后，应将相关样品及相关技术资料交大陆公司工程部。
5.3 工程部在工艺设计和开发前，应考虑相关的法律法规的要求、公司的要求、客户的要求、以及相关的历史经验。针对以上项目进行输入评审，将其结果填入<开发输入评审表>中。评审中如有不清楚事项，应及时告知香港营业部，澄清存在之疑义。
5.4 输入评审通过后，工程部根据具体开发事宜，建议成立开发小组，并初步拟订<开发计划进度表>，报付总经理核准后据以执行。
5.5 设计
开发小组责任工程师根据<开发计划进度表>，结合相关要求，实施设 计。
5.5.1 制作模具图纸。
5.5.2 若产品需要退火处理时，制订<退火参数通知单>。
5.5.3 开发小组针对以上文件，组织评审，评审符合要求后，评审成员应在图纸以及<退火参数通知单>上签名确认。评审不符合要求时，重新 执行 5.5.1-5.5.3。
5.6 模具确认
模具制作后，开发小组应对模具进行确认，确认结果记录于<模具确认报告书>中。
5.7 需退火产品经退火后，应对其尺寸、性能进行测试，确认是否符合原输入要求，结果记录于<产品入仓检验报告>中。
5.8 客户确认
经开发小组确认符合要求之产品，提交<客户确认报告书>，连同产品一并交香港营业部，送交客户承认。承认后，由香港营业部将签回之<客户确认报告书>回馈开发小组。
5.9 变更
5.9.1 于下列情况下，可能导致设计变更：
5.9.1.1 模具确认不符合要求时;
5.9.1.2 退火后成品确认不符合要求时;
5.9.1.3 客户确认回馈不符合要求时;
5.9.1.4 产品批量生产过程中，需变更工艺设计时;
5.9.2 变更可由责任工程师根据情况设立方案，制作<设计变更通知单>。交开发小组评审签认后，予以执行。
5.10 进度控制之变化
设计过程中，依照<开发计划进度表>予以控制，实际执行进度应予以注明。若计划变更，应由开发小组负责人于<开发计划进度表>中记录变更情况。
5.11 文件制作与发布
5.11.1 设计确认符合要求后，可产生下列文件：
5.11.1.1 产品检验标准/原材料检验要求/包装要求;
5.11.1.2 必要之检验方法/生产作业指导书;
5.11.1.3 品质控制方法;
5.11.2 以上文件制作完毕，照依《文件与资料管理程序》相关规定，核准后颁发。
5.12 设计过程中，相关记录依照《质量记录管理程序》进行保存。
6. 相关文件
6.1 文件与资料管理程序
6.2 质量记录管理程序
7. 使用表单
7.1 开发输入评审表
7.2 开发计划进度表
7.3 退火参数通知单
7.4 模具确认报告书
7.5 产品入仓检验报告
7.6 设计变更通知单
7.7 客户确认报告书
8. 附件
8.1 工艺设计作业流程图
附件一：工艺设计作业流程图